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泉州港石湖作业区巧用“微创新”,更快更稳完成5、6号泊位工程最难工序
新闻来源:来源:泉州晚报  发布时间:2019/9/6 9:59:00

作为泉州港品质工程示范创建项目的石湖作业区5号和6号泊位工程,以微见著,不断创新施工工艺,为重达2800吨的沉箱更快更安全地预制、出运及安装创造条件,助力项目部更快、更安全完成整个工程最重要、最难的工序。

“微创新”之制得快:钢筋整体绑扎吊装成型,施工效率提高近一倍

沉箱预制是重力式码头施工中的关键分项,而钢筋绑扎工序历来是该分项施工中的重点环节。传统的沉箱预制钢筋绑扎,采用现场绑扎工艺,即将钢筋半成品或网片转移至预制台座上进行穿插绑扎。“每个沉箱高达18米,由1个底层和4个标准层组成,工人们站在其间,一层层往上绑扎,危险系数高,效率却不高。”该项目总工潘华说,经过反复探索,项目部创新采用标准层钢筋整体绑扎吊装成型工艺,设置固定的标准层钢筋预制区,进行半工厂化施工,使用吊具将绑扎成型的标准层钢筋整体转移至需用部位进行接高。

实践是最好的试金石。与传统的现场穿插绑扎工艺相比,钢筋整体绑扎吊装成型工艺更安全,质量更好,效率更高。

安全上,半成品的转运主要使用桁车或平板车,与其他工序基本无交叉,更因在低空进行作业,作业人员在固定绑扎区就能完成所有标准层的钢筋绑扎,安装时只需少量工人进行作业,大大减少了起重吊装及高空作业的安全隐患。

质量上,改善了作业条件,基于地面的作业平台使施工具有更多的空间及灵活度,同时制定了更具实用性的标准化施工质量控制措施,有效提高钢筋绑扎质量。

效率上,以往普通钢筋工每人每天(8小时)能够完成的钢筋绑扎量约为1吨,要完成钢筋用量约为30吨的每个标准层,需要18个钢筋工人连续作业13个小时。“而整体绑扎吊装工艺下,据现场实际统计,18个钢筋工人连续作业6至7小时就可完成一层标准层钢筋绑扎,加上1小时吊装时间,也就是说,最多8小时就可完成一层标准层钢筋的施工,效果立竿见影。”潘华说。

“微创新”之安得稳:气囊气压无线监测报警系统,让沉箱出运更智能更安全

重力式码头沉箱预制完后,需通过陆上移运、出运下水后在基床上就位安装。重达2800吨的沉箱,怎样安全便捷地出运安装?许多施工方采用充气气囊卷扬机牵引,但气囊有爆裂风险,安全隐患较大。“目前对沉箱出运过程的气压监测主要采用人工观测,具有观测不连续、观测工人长期在气囊头部作业风险高、气压表在施工操作过程中易损坏等缺点。”潘华说。为此,项目部再次在细微之处创新,采用气囊气压无线监测报警系统,运用科技手段克服传统人工观测的种种缺点,实现全过程实时气压观测及超压报警。

如今,在43个沉箱上发力的气囊气压无线监测报警系统,显示出智能性、监测连续性、安全性的特点。

智能性方面,该报警系统结合施工工程技术、自动化仪表技术、通信技术和计算机技术,可通过无线压力传感器实时发射数据、无线网关接收数据、计算机软件采集数据分析,实现气囊气压实时监控记录、超压报警、施工过程中气压数据导出等功能。

监测连续性方面,在计算机中为每个无线压力感应器设置一个网关通道,并通过设置采集数据时间间隔实现所有气囊的连续监测。

安全性方面,通过过载报警,及时调整气压,避免发生气囊超压爆裂伤人事故,降低施工作业风险。


 
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